用砂型鑄造工藝鑄造的球墨鑄鐵件缺陷有：冷隔、澆不足、氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂等，具體如下：

1、冷隔和澆不足液態(tài)金屬充型能力不足或充型條件較差，在型腔被填滿(mǎn)之前，金屬液便停止流動(dòng)，將使鑄件產(chǎn)生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時(shí)，會(huì)使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時(shí)，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未融合的接縫，鑄件的力學(xué)性能?chē)?yán)重受損。

2、氣孔氣體在金屬液結(jié)殼之前未及時(shí)逸出，在鑄件內(nèi)生成的孔洞類(lèi)缺陷。氣孔的內(nèi)壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產(chǎn)生氣孔后，將會(huì)減小其承載面積，且在氣孔周?chē)鷷?huì)引起應(yīng)力集中而降低鑄件的抗沖擊性和性。氣孔還會(huì)降低鑄件的致密性，致使某些要求承受水壓試驗(yàn)的鑄件報(bào)廢。另外，氣孔對(duì)鑄件的性和耐熱性也有不良的影響。

3、粘砂鑄件表面上粘附有一層難以的砂粒稱(chēng)為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至?xí)绊懯褂脡勖?。例如鑄齒表面有粘砂時(shí)容易損壞，泵或發(fā)動(dòng)機(jī)等機(jī)器零件中若有粘砂，則將影響燃料油、氣體、潤(rùn)滑油和冷卻水等流體的流動(dòng)，并會(huì)玷污和磨損整個(gè)機(jī)器。

4、夾砂在鑄件表面形成的溝槽和缺陷，在用濕型鑄造鑄鐵平臺(tái)鑄件時(shí)極易產(chǎn)生。鑄件中產(chǎn)生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當(dāng)翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時(shí)可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。

5、砂眼在鑄件內(nèi)部或表面充塞著型砂的孔洞類(lèi)缺陷。

6、脹砂澆注時(shí)在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動(dòng)，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應(yīng)提高砂型強(qiáng)度、砂箱剛度、加大合箱時(shí)的壓箱力或緊固力，并適當(dāng)降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結(jié)殼，以降低金屬液對(duì)鑄型的壓力。

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視頻作者：安徽偉工機(jī)械科技有限公司

消失模鑄造（又稱(chēng)實(shí)型鑄造）：是將與鑄件尺寸形狀相似的石蠟或泡沫模型粘結(jié)組合成模型，涂刷耐火涂料并加以烘干，烘干后埋在干石英砂中振動(dòng)造型，通過(guò)負(fù)壓下澆注，使模型氣化，讓金屬液體注據(jù)模型，凝固冷卻后形成鑄件的一種鑄造方法。

消失模鑄造為鑄件結(jié)構(gòu)提供自由度，可通過(guò)泡沫塑料膜片組合鑄造出復(fù)雜的鑄件。

清潔生產(chǎn)，；

鑄造生產(chǎn)中無(wú)化學(xué)粘結(jié)劑，低溫下泡沫塑料材質(zhì)對(duì)環(huán)境無(wú)傷害。

降低投資和生產(chǎn)成本；

消失模鑄造減輕鑄件毛坯的重量，機(jī)加工余量小。

消失模鑄造工藝應(yīng)用廣泛，不僅適用于鑄鋼、鑄鐵，更適用于鑄銅、鑄鋁等。

應(yīng)用：適合生產(chǎn)結(jié)構(gòu)復(fù)雜的各種大小鑄件，合金種類(lèi)不限。如發(fā)動(dòng)機(jī)箱體、高錳鋼彎管等。

干鑄造的人士想必對(duì)于樹(shù)脂砂鑄件都不陌生，它是統(tǒng)稱(chēng)，在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一層固態(tài)樹(shù)脂膜的型砂、芯砂稱(chēng)為覆膜砂，也稱(chēng)殼型#xkhks#芯#xkhjs#砂。它早是一種熱固性樹(shù)脂砂，由德國(guó)克羅寧#xkhks#CRONING#xkhjs#博士于1944年發(fā)明。 樹(shù)脂砂鑄件就是把原砂和樹(shù)脂混合后形成樹(shù)脂砂，把樹(shù)脂砂打入模具型腔中，通過(guò)加熱或催化劑方法使其成型，成型后的坭芯再放入澆鑄模具中進(jìn)行澆鑄。 樹(shù)脂砂鑄件具有表面粗糙度小，尺寸，品質(zhì)好的特點(diǎn)、

解析鋼鑄件表面裂紋及內(nèi)裂紋

產(chǎn)生原因：淬火加熱時(shí)嚴(yán)重過(guò)燒或過(guò)熱；未經(jīng)預(yù)熱、加熱過(guò)快，鑄件內(nèi)溫差過(guò)大；加熱溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

防止方法：正確制定淬火加熱溫度，避免鑄件過(guò)熱；嚴(yán)格控制淬火溫度和保溫時(shí)間；選用低冷卻強(qiáng)度的介質(zhì)或分組淬火或等淬火；充分回火，增加回火次數(shù)。